+358(9) 424-501-53

Tuotantomme

Mikä on tärkeintä pyörän valmistuksessa? Vanteen tuotantoprosessi on meille tiede ja taide ja jos siihen lisätään vielä tekniset innovaatiot sekä moniasteinen laatuvalvonta, niin saadaankin YST Groupin valmistuote.

Tuotantokapasiteettimme on neljä modernia kokokierroksen tuotantolaitosta: kahdella tehtaalla valmistetaan valuvanteita ja niiden kapasiteetti on yhteensä 2 miljoonaa kappaletta vuodessa ja vielä kaksi tehdasta, joilla tuotetaan taottuja vanteita, niiden kapasiteetti on 1,5 miljoonaa kappaletta vuodessa. Kaikki tehtaat täyttävät laatujärjestelmän ISO 14001:2004, ISO/TS 16949, ISO 9001:2008 vaatimukset. Kaikista tuotteista on haettu laatusertifikaatit CE ja TSE.

Vanteitamme suunnittelevat ja valmistavat vain ammattisuunnittelijat ja –käyttöinsinöörit. Tiukan henkilöstörekrytoinnin vuoksi tiimiimme tulee vain parhaita asiantuntijoita.

Virtuaalitestit

Tiedämme jokaisesta vanteesta kaiken ensimmäistä valua ennen. Joka uusi malli alkaa aina puristusmuotin virtuaalisesta mallinnuksesta. Insinöörit luovat 3D mallin, jota koestetaan keinotesteillä.

Ohjelmistomme avulla voimme etukäteen arvioida, miten vanne käyttäytyy telinerakenteella suoritettavassa kokeilussa. Myönteisen testituloksen jälkeen valmistetaan koe-erä, jota koestetaan vastaavalla tavalla, mutta jo reaaliolosuhteissa.

Valuvanteiden valmistus

Kunkin mallin elinkaari alkaa puristusmuotin valusta. Valettujen ja taottujen vanteiden tuotantoon käytämme ainoastaan korkealaatuisia raaka-aineita. Valuvanteiden tuotantoa varten hankimme raaka-ainetta ainoastaan luotettavilta toimittajilta. Taottujen vanteiden raaka-ainetoimittajana on maailmankuuluisa metallikonserni BaosteelGroup.

Metalliseoksen pääkomponentteina käytetään nestemäistä alumiinia, piitä ja lejeerausaineita. Tuotannossa käytämme valualumiinia yhdistelmässä T6 menetelmällä suoritettavan karkaisun kanssa. Se kestää parhaiten lämpökäsittelyä ja mekaanisia kuormituksia. Kun seos on valmis, me lähetämme koemallin spektraalianalyysiin, jossa tarkastetaan sen vastaavuutta kaikkiin teknisiin normeihin.

Työkappaleen valussa käytämme pienpainevalua ja kestomuottitekniikkaa. Tehtaillamme on 25 7-akselin automaattista pienpainelaitetta sekä 20 kestovalukonetta. Valun yhteydessä valumuotti täytyy nopeasti, seoksen mikrorakenne tulee tiiviiksi. Valmiit valunteet siirretään röntgenvalvontaan, ettei tuotantoon pääsisi viallisia työkappaleita.

Digitaalisesti ohjelmoitujen tarkkuustyöstökoneiden ansiosta voimme valaa ja mekaanisesti käsitellä mikä tahansa tyyppimittoja 12 tuumasta alkaen 30 tuumaan asti. Lisäksi voimme helposti avata mink tahansa puristinmuotina asiakkaan toivomuksen mukaan.

Kummallakin tehtaallamme on asennettu nykyaikainen italialainen maalauslinja. Tuotannossa käytämme ympäristöystävällisiä jauhemaaleja. Pinnoituksen yhteydessä maali pyrkii levittäytymään tasaisesti koko vanteen rungolle, mikä parantaa pinnoituksen laatua tasorakenteisillä pinnoilla ja myös tuotteen terävissä kulmissa ja reunoilla. Tällainen maalaustapa takaa pinnoitteen tasaisuutta, pinnalle ei tule ruhjeita, pintavikoja tai ”shagreen”-vaikutusta. Jauhepinnoitteiden kestävyyden ansiosta vanteet säilyttävät näyttävän ulkonäkönsä pitkään aikaan ja kestävät hyvin tiereagensseja ja mekaanisia vaurioita.

Taottujen vanteiden valmistus

Taottujen vanteiden valmistuksessa käytetään keloissa toimitettavia teräslevyjä. Kela kelataan auki ja leikataan kullekin tyyppimitalle sopiviin työkappaleisiin. Jokaisesta työkappaleesta valssauksen, puristuksen ja hitsauksen avulla tehdään puolituote, jota profiloidaan antaen sille pyöränkehän profiili.

Kokoonpanolinjalla pyöränpuolat puristetaan pyöränkehään ja hitsataan nelitahtisella pistehitsauksella hiilidioksiidiympäristössä. Valmis pöyrävanne tarkastetaan laatuvaatimuksien mukaisesti ja sitten se pinnoitetaan suoja- ja koristepinnoitteella.

Telinerakenteella suoritettava kokeilu

Ennen valmistuslinjalta poistumista jokaista vannetta koestetaan omassa sertifioidussa laboratoriossa seuraavilla testeillä: venymätesti, sätiesheitto- ja tasapainotustesti, tiiviystarkastus, korroosionkestävyys, röntgen-läpivalaisu hiushalkeamien etsimiseksi ja rakenteen eheyden tarkistamiseksi, lakka- ja maalipinnan kromaattinen valvonta ja tartuntaominaisuuksien arviointi.

YST Group takaa asiakkaille kunkin vanteen moitteetonta laatua ja kulutusominaisuuksien säilyttämistä 99,3 % tasolla koko käyttöaikana.

  • Image 1
  • Image 2
  • Image 3
  • Image 4
  • Image 5
  • Image 6
  • Image 7
  • Image 8
  • Image 9
  • Image 10
  • Image 11

Vuonna 2016 on aloitettu vannetehtaan rakentaminen Jaroslavliin. Tämän rakennushankkeen pääsijoittajana on ollut kansainvälinen yritysryhmittämä YST Group, jonka alueelle on rakennettu ja otettu käyttöön lyhyessä ajassa vannetehdas. Vuoden 2017 lopussa Jaroslavliin on avattu ensimmäinen vannetehdas, jossa valmistellaan vanteita henkilöautoihin ja kevyihin kuorma-autoihin.

Tehdas muodostaa hyvin kehittyneen tuotantoalueen. Tuotantoprosessit ovat pitkälle automatisoituja.

Tehtaalla vanteita valmistellaan nykyaikaisilla Italian, Yhdysvaltojen, Kiinan ja Venäjän tuottamilla koneilla. Tehtaan tuotantokapasiteetti on 1,5 miljoonaa vannetta vuodessa. Tehtaalla valmistellaan 13-, 14-, 15-, 16- ja 17-tuumaisia vanteita kaikkiin suosittuihin automerkkeihin. Uuden tehtaan ansiosta tuotteiden ostosuunta on saatu siirretyksi Kiinasta Venäjälle. Venäjän alueella sijaitsevien autotehtaiden kanssa on jo sovittu valmistuotteiden toimituksista autojen OEM-valmistukseen. Tehdas on sopinut myös vanteiden viennistä Eurooppaan. Jaroslavlin tehtaalla valmistettavat vanteet noudattavat Saksan TÜV-standardin ja Italian Qualilabin standardin mukaisia vaatimuksia.

Jaroslavlin vannetehtaalla noudatetaan kansainvälistä ISO 9001 laatujärjestelmää, ja valmistuotteet täyttävät Venäjällä, Pohjois-Amerikassa, Euroopassa ja Aasiassa voimassa olevien standardien vaatimukset. Tehtaalla työskentelee kymmeniä päteviä ja kokeneita insinöörejä ja asiantuntijoita. Vannetehtaalla on myös tärkeä yhteiskunnallinen merkitys, sillä tämän tehtaan avaaminen Jaroslavliin on antanut lisää yli 150 työpaikkaa, mikä on vaikuttanut myönteisesti alueen hyvinvointiin ja kehitykseen.

Tuotannon taloudellisen tehokkuuden saavuttamisen lisäksi valmistaja pyrkii tasapainoon ympäristön kanssa. Uudelle vannetehtaalle on laadittu pitkäaikainen kestävän kehityksen suunnitelma, jonka avulla pyritään vähentämään tuotannosta syntyviä ilmastolle haitallisia päästöjä.

Uudella tehtaalla noudatetaan kansainvälisiä ympäristöstandardeja ja otettu käyttöön haitallisten päästöjen valvontajärjestelmä, jonka avulla voidaan seurata ja säätää jatkuvasti ajan tasalla tuotantokuormitusta ja välttää tuotannosta syntyvien päästöjen sallitun rajan ylitystä.

certificate_1 certificate_2 certificate_3 certificate_4

Vuonna 2018 YST Groupin Jaroslavlin tehtaalla Vissol-vanteiden valmistajan tilauksesta on alettu valmistaa taottuja vanteita, jotka on erityisesti suunniteltu premium- ja luksusluokan autoihin.

Image 1

Vissol taottujen vanteiden valmistamisessa käytetään alumiinilaatujen sarjan 6061 alumiiniseosta , joka sisältää magnesiumia, kuparia, piitä, sinkkiä ja muita metalleja. Samanlaista alumiiniseosta käytetään lentokoneiden osien valmistuksessa.

Image 2

Jokainen aihio puristetaan monta kertaa, näin siitä tulee ehjä rengasvanne ilman tankoja ja reikiä.

Sen jälkeen kappale lämpökäsitellään kaksi kertaa materiaalin lujuuden ja sitkeyden saamiseksi ja metallin sisäisen jännityksen lieventämiseksi.

Image 3

Seuraavassa vaiheessa suunnittelija luo tietokoneohjelman avulla vannemallin. Mallin hyväksymisen jälkeen insinööri tarkistaa, että tuleva vannemalli vastaa TÜV-standardin vaatimuksia. Sen lisäksi lasketaan rakenteen tarvittava kuormitus ja turvallisuus.

Vanteen käsittely alkaa seuraavasti: 3D-vannemalli syötetään sorvauskoneen PC-ohjelmaan. Sen jälkeen alkaa vanteen aihiokappaleen sorvaus.

Image 4

Sitten aihiokappale lähtee CNC-jyrsintäkoneelle käsiteltäväksi. Jyrsintäkoneella saadaan valmiiksi vanteen ulkopuolinen asu ja kiinnitysreiät. Käsittelytyö kestää noin 12 tuntia. Sen jälkeen vanne siirtyy maalauslinjalle.

Loppuvaiheessa jokainen vanne läpäisee ankarimmatkin testit, joiden avulla varmistetaan sitä, että se vastaa kansainvälisiä laatustandardeja, ja sitten valmistuote lähtee pakkauslinjalle. Monikerroksisella pakkauksella varmistetaan sitä, että vanteet tulevat perille asiakkaille ilman vahinkoa.

Image 5

Vissol-tiimi on valmistellut asiakkaille ainutlaatuisen ohjelman Vissol Individual.

Se on kehitetty erittäin vaativille asiakkaille, jotka arvostavat ulkoasun hienostuneisuutta ja haluaisivat korostaa yksilöllisyyttään, luonnettaan ja asemaansa. Tämän ohjelman ansiosta asiakas voi toteuttaa minkä tahansa toiveensa. Hän voi valita vanteelle minkä vaan ulkoasun, värin, muutattaa vanteen koveruutta ja tilata henkilökohtaisen kaiverruksen.

Jokaisella asiakkaalla on oma asiantuntija, joka johtaa projektin alusta loppuun asti, jotta asiakas jää tyytyväiseksi valmistuotteen laatuun ja lopputulokseen.